在粉末冶金加工中，烧结炉是决定零件性能与质量的核心设备，其运行状态直接影响粉末颗粒的冶金结合过程。当烧结炉出现故障时，会从多个维度对零件性能、尺寸精度及组织结构产生不良影响，那么具体有哪些呢？以下是正朗小编的分享：

　　一、温度控制失常

　　温度不足：粉末颗粒结合不充分，粉末冶金加工的零件密度低、强度差，如铁基件抗拉强度降20%，易断裂或磨损。

　　温度过高：晶粒粗大导致韧性下降，局部过烧产生缩孔，尺寸偏差超±0.1mm。

　　二、气氛控制失效

　　氧化侵入：铁/铜基件表面形成氧化层，耐腐蚀性降低，电镀附着力差；合金元素氧化致硬度下降。

　　成分异常：影响粉末冶金加工件碳钢脱碳使表面硬度比心部低8到10，不锈钢可能出现晶间腐蚀开裂。

　　三、炉温均匀性不足

　　同一炉次零件性能差异显化，比如粉末冶金加工的齿轮硬度偏差超HRC5，复杂结构件因局部过烧/欠烧产生变形，弯曲度超0.5mm。

　　四、烧结时间异常

　　保温不足：颗粒扩散不充分，粉末冶金加工零件受力易沿界面开裂，比如轴承套圈压装碎裂。

　　保温过长：铝合金析出相长大，强度下降，塑性恶化。

　　五、冷却系统故障

　　烧结炉冷却系统故障，淬火钢冷却速率不足致硬度＜HRC40，高碳钢冷却过快会开裂，比如粉末冶金加工薄片件边缘径向裂纹。

　　六、其他关键影响

　　杂质污染：耐火材料或积碳嵌入表面，影响装配精度，比如轴承滚道划伤。

　　真空度不足：钛合金等粉末冶金加工零件内部气孔增多，疲劳寿命缩短一半以上。

　　综上所述，烧结炉故障对粉末冶金加工零件的影响涵盖性能、尺寸与组织等主要部分，我们需通过设备维护、工艺校准等手段降低风险。当零件出现强度不足、变形等问题时，可从炉温、气氛、冷却等环节逆向排查，才能确保生产可靠性。