与其他工艺相比，粉末冶金产品在批量生产中的优势非常明显，但是许多客户不知道如何设计粉末冶金零件。下面东莞正朗粉末将简要介绍如何设计粉末冶金零件，更具成本效益。

　　当通过压制/烧结工艺从金属粉末生产结构部件时，为了获得令人满意的材料密度和机械性能，需要在给定压力下对部件进行压制和成型，因此部件的实际尺寸较大 。 主要由所用压力机的容量控制。 最压制的粉末冶金零件的投影面积为3. 23〜16100mm2，沿压制方向的长度为0.8至152mm²。8〜152mm²。 对于在压制方向上较长的零件，沿零件长度的密度是不同的。

　　粉末冶金法易于制造的形状是在挤压方向上具有相同尺寸的形状。 齿轮和不规则齿轮属于这一类。 对于在压制方向上具有通孔的零件，孔形成有芯棒。 一般来说，制造圆孔是经济的，因为它们可以用圆心轴形成。 然而，为了制造其他形状的孔，必须增加模具的制造成本。

　　用模具形成多工作台粉末冶金零件时，必须分别压制零件的每个工作台，并通过独立的上下冲模来形成。 为了使零件在多个工作台上的密度均匀，模冲的压制次数应等于零件的成形工作台数。如果模具制造复杂或昂贵，则为了降低模具制造成本并避免影响成型零件质量的问题，可以减少直接成型零件台的数量。剩余的工作台可以在成型过程中切割和加工/在烧结零件上加工。

　　如果顶部或底部的凹槽长度不超过零件长度的1/4，则可以直接对其进行压制和成型，而无需单独进行模冲。 否则，必须对其进行压制并形成多模冲孔动作。 如图3-4所示。如果凸台在零件的端面和底面上的高度不超过零件总长的15%，则可以直接压制成型，而无需另外进行冲模。这些结构部件上的凹槽和凸台通过冲压成型的端面形成。

　　总之，粉末冶金零件的形状和尺寸略有变化，成本也有所不同。因此，在满足使用的情况下，尽可能简化粉末冶金部件可以降低成本。